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积极打造MBSE的正向设计能力

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正向设计以系统工程理论、方法和过程模型为指导,面向复杂产品和系统的改进改型、技术研发和原创设计等为场景,旨在提升企业自主创新能力和设计制造一体化能力。面向发展,这正是航空工业郑飞亟需提升的能力。从结果创新到过程创新,郑飞公司全力打造基于模型的系统工程的正向设计能力,提高正向创新设计能力,加强虚拟空间迭代,减少物理制造,提高综合试验成功率。

传统的工程研制往往采用基于经验的瀑布式研发模式,主要以测绘仿制、改进改型为主,研发阶段的问题只能等制造完成后再通过试验进行验证,周期长,成本高, 效率低。而采用MBSE的正向设计, 按照需求、功能、逻辑和物理的设计过程进行研发,能够有效解决结果导向型设计带来的诸多弊端。

积极打造MBSE的正向设计能力。郑飞致力于向MBSE方法转型,积极打造MBSE的正向设计能力,建设企业数据中心、公共资源中心,打造集成研发平台、综合管理平台、生产运营平台、综合保障服务平台和试验仿真平台。并从业务流程与组织结构优化、技术实现、数据开发利用等方面实施全流程改进,通过匹配、规范和有效的运行控制, 持续推进能力提升, 开启MBSE的正向设计新时代。

PDM系统实现多元融入

产品数据管理 系统, 是一门用来管理所有与产品相关信息和所有与产品相关过程的技术。郑飞目前已完成三维工艺管理平台试运行和验收,并且开展了产品数据管理系统项目建设,对产品研发数据进行多维度数据汇总和分析,对于提高工作效率,减少工作失误,提升管理效果起到了巨大作用。此外,还实现了PDM与研发门户、编码管理系统、人力资源管理系统、ERP、MES等异构系统间的集成、统一业务系统间的数据口径,为数据集成和管理驾驶舱的建立奠定基础。通过PDM系统,提高生产效率,对产品逐步实现全生命周期管理,推进文档、图纸、数据的高效利用,工作流程更加规范、科学、顺畅。

PBOM构型实现完整存入

通过工艺设计数据清单构型业务流程优化,产品数据管理系统将实现基于CATIA模型的三维工艺设计,在此技术规则下,PBOM的构型不再仅考虑工艺设计的物料清单和工艺路线,同时也将三维模型和工艺结构的对应关系纳入管理范畴。原有基于结构化表单的PBOM构型也顺理成章调整为基于CATIA模型的三维构型。

原有PBOM构型业务由技术部工艺员独立完成,产品设计数据清单发布后在PDM系统内转换为初始PBOM,根据需要在PBOM内添加工艺件节点,编制工艺分工后即可提交签审,批准发布后数据回写,流程结束。而新的PBOM构型业务须由技术部工艺员与车间主管工艺协同完成,在工艺件节点添加之后,由车间主管工艺创建工艺件或工艺协调件模型, 且必须装配到产品模型后方可检入PDM系统,再由技术部工艺员编制工艺分工表。同时,在EBOM签审通过后,模型的轻量化转换即在系统后台自动执行,待PBOM结构、工艺分工签审完成后,一起存入PDM系统作为完整的PBOM构型数据。

设计变更实现量化管控

郑飞在优化平台、流程的同时, 还持续优化数据的管理。PDM系统中的设计变更数据管控实现了由定性向量化的飞跃。

原有业务对贯彻的管控仅体现了通知,但具体如何根据设计变更做了哪些调整,系统并未进行管理, 因此,变更的执行过程无法进行有效管控。优化后的业务流程对贯彻的执行过程进行了控制。本次设计更改对下游产生了哪些更改任务、由何人执行可由部门负责人进行二次分发、产生了哪些更改数据、执行完成的状态等都可在流程中进行反馈和记录,系统对这些任务、数据、状态进行汇总,可由流程相关参与人进行适时查询和统计,作为型号变更管控的直接依据。

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